Christine Niemeyer[1] est ingénieur chez un fabricant de colorants concentrés. Elle a joué un rôle prépondérant dans ce que QUADRO est devenu aujourd’hui. Avec elle, nous avons évoqué la résistance et la stabilité des pièces QUADRO, les hauts et les bas de l’entreprise – et aussi découvert la signification concrète de l’expression « la qualité a un prix ».
Madame Niemeyer, que pensez-vous de QUADRO ?
C’est une belle entreprise. J’adore le produit, je le trouve vraiment formidable, car nous avons mis autant de qualités que possible dans son développement. Ma famille et moi possédons depuis 2012 une structure QUADRO. Elle a d’abord été installée à l’intérieur, mais elle est dehors depuis 2016 et elle subit les assauts de la neige, de la pluie et du soleil. Malgré les années, les enfants n’ont pas réussi à casser un seul tube, bien qu’ils y soient parfois montés à dix, lorsqu’il y avait des amis à la maison. Dans le monde du travail actuel, qui n’est pas toujours sans stress, il faut vraiment être convaincu par un produit si l’on veut fournir de bons résultats et ne pas perdre l’envie de faire son travail.
Comment avez-vous découvert QUADRO dans le cadre de votre travail ?
Après mes études d’ingénieur, j’ai d’abord occupé un premier poste, mais ensuite, j’ai uniquement travaillé dans l’entreprise qui m’emploie aujourd’hui. J’y suis depuis 27 ans. En collaboration avec la famille du dirigeant actuel de QUADRO et celle du dirigeant d’une grande entreprise partenaire qui travaille encore aujourd’hui avec QUADRO, c’était déjà moi qui, à l’époque, avais mis au point les pièces et les colorants QUADRO. Je les ai ensuite améliorés et adaptés aux exigences.
Quelles étapes avez-vous traversées ?
À un moment donné, les pigments contenant des métaux lourds pour teinter les plastiques ont été interdits, ce qui nous a posé un défi de taille. Le plomb et le cadmium jouent un rôle stabilisateur, ils protègent à la fois le plastique et les couleurs. Ils permettaient d’obtenir de jolis rouge et jaune vifs qui tenaient une éternité. Lorsque l’on est passé aux modèles sans métaux lourds, les structures d’escalade et les toboggans étaient nettement décolorés au bout de deux ans. Bien entendu, cela n’a pas plu aux clients, car ils avaient dépensé beaucoup d’argent et finalement, après deux saisons, la structure n’était plus aussi belle que le promettait l’investissement. Nous avons donc dû rapidement trouver autre chose.
Comment avez-vous réglé le problème ?
En 1996, nous avons revu la composition des colorants, mais nous n’étions toujours pas satisfaits, car ils ternissaient aussi au bout d’un moment. Nous les avons donc une fois encore corrigés et améliorés. L’éclat des couleurs joue un rôle important pour les structures QUADRO de couleurs vives[2]. Le plus difficile est d’obtenir un jaune durablement lumineux. Mais même là, nous avons atteint une stabilité à la lumière de niveau 7-8, c’est-à-dire « excellente » à « parfaite ». Cette échelle mesure la résistance des couleurs à la lumière, par exemple aux UV.
Outre la stabilité à la lumière, quels sont les autres critères que doivent remplir les colorants ?
Il est relativement simple d’atteindre les valeurs maximales de stabilité à la lumière. La résistance aux intempéries, en revanche, est une autre paire de manches. Ce qui nous intéresse ici, c’est l’impact des conditions climatiques sur les matériaux. Dans ce domaine également, nous avons dû réaliser beaucoup de tests pour arriver au résultat actuel, qui est plus que satisfaisant.
Y a-t-il encore d’autres critères pour le plastique ?
Oui, sa résistance aux chocs notamment. Un enfant doit pouvoir sauter sur la structure en toute sérénité, elle ne doit pas se rompre. Là encore, il a fallu trouver un équilibre délicat. Le polyamide 13 aurait été idéal pour répondre aux exigences, mais il coûte quatre fois plus cher que celui que nous avons finalement choisi. Ces coûts auraient naturellement été répercutés aux clients finaux, ce n’était donc pas une solution. Il fallait trouver un produit vendable, un plastique standard que nous allions exploiter au maximum. Finalement, nous avons opté pour le polypropylène.
Que s’est-il passé, une fois le plastique choisi ?
Nous utilisons aujourd’hui un masterbatch pour le polypropylène, c’est-à-dire un granulat de colorant qui est également utilisé dans la construction de ponts. On gagne ainsi en stabilité. Il a ensuite fallu procéder à des ajustements précis et peser les différentes options pour que le produit soit aussi adapté aux enfants. Nous ne pouvions pas procéder comme dans l’industrie automobile, par exemple, où ce qui est essentiel pour les jouets n’a aucune espèce d’importance. Le matériau devait respecter la norme alimentaire allemande, au cas où un enfant sucerait la structure. Mais ces normes apportent des contraintes énormes en matière de stabilisation des tubes et des plaques.
Quelles sont les autres caractéristiques du plastique fabriqué pour l’industrie du jouet ?
L’esthétique aussi est importante. La structure d’escalade doit avoir une apparence chaude et gaie, elle ne doit pas avoir l’air triste ou sale. Et c’est là que ça se complique : il existe des pigments qui permettent d’obtenir une bonne résistance aux intempéries, mais ils ne sont pas adaptés aux enfants, car ils paraissent sales. Bien souvent, les pigments résistants aux intempéries ne sont pas beaux et les pigments brillants ne résistent pas aux intempéries. Il en découle des interactions, chaque aspect doit être pris en compte.
Quel a été le résultat de vos réflexions ?
Je crois que nous avons réussi à résoudre la quadrature du cercle. Le résultat est celui que tous les utilisateurs de QUADRO connaissent, y compris moi : le modèle que j’ai évoqué au début de notre entretien est dehors depuis plus de cinq ans, dans le lac, totalement exposé aux intempéries. Ici en Suisse, il neige souvent, il pleut de temps en temps – et le soleil peut taper fort. Bien sûr, les couleurs sont un peu passées – comment pourrait-il en être autrement ? – mais elles sont encore bien visibles. La structure est toujours stable. Nous l’avons même agrandie, car les enfants ont eux aussi grandi. Je pense que le surcoût lié au colorant est globalement plus faible que le service que l’on obtient finalement, car c’est un produit inusable. De toute façon, les objets qui se cassent rapidement ne sont plus dans l’air du temps.
Vous pensez à l’obsolescence programmée ?
Oui, il y a eu cette tendance à tout faire toujours de moins en moins cher. Beaucoup d’entreprises renommées n’ont pas survécu à cette phase, à cause de la pression sur les coûts exercée par l’Asie. J’ai encore chez moi un appareil à raclette d’un grand fabricant. À l’époque, on l’avait payé 100 marks, ce qui représentait un bel investissement. Aujourd’hui, on trouve la même chose chez le discounter pour quelques euros. Mais les poêlons de mon appareil tiennent toujours, ils ne sont pas du tout déformés. Si certains pensent qu’être radin, c’est malin, cela n’est guère rentable en fin de compte.
Et que pensez-vous des nouvelles tendances du marché, par exemple les bioplastiques ?
Je les vois d’un œil critique. Certes, le bioplastique se décompose au fil du temps – mais presque personne ne tient compte du fait qu’il faut vraiment beaucoup d’énergie pour sa fabrication. On peut aussi fabriquer des plastiques à partir de maïs et de sucre, mais avec les famines que connaissent certaines grandes régions du monde, je ne trouve pas que cela soit une bonne idée. Les denrées alimentaires sont autrement plus utiles ailleurs que dans l’industrie du plastique. Le polypropylène, lui, peut être brûlé proprement – l’énergie générée lors de ce processus est récupérée grâce au principe de la valorisation énergétique. On peut aussi simplement réutiliser le polypropylène après l’avoir fondu. Et l’on en arrivera peut-être même pas là, car c’est un produit qui dure très longtemps. Un jouet que l’on peut utiliser pendant aussi longtemps que les structures QUADRO est, de mon point de vue, réellement durable.
Merci beaucoup pour cet entretien, Madame Niemeyer.
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